Radine Referentie Case

Radine Referentie Case

“Kortere ontwikkeltijd en lagere kosten dankzij 3D-printen”

– Radine

Eind september 2014 besloot Karel Schuitemaker, directeur van Radine, specialist in trilvullers, over te gaan tot de aanschaf van een 3D-printer van NextStep3D. Al snel daarna heeft hij de machine al ruimschoots terugverdiend. “Dit hadden we veel eerder moeten doen!”, zegt Schuitemaker vanuit zijn kantoor in Barneveld, waar hij laat zien hoe 3D-printen het bedrijfsproces heeft versoepeld.

Snelle beslissers

nextstep3d-ref_case-radine-1
Schuitemaker speelde al enige tijd met de gedachte een 3D-printer aan te schaffen om zijn productieproces te versoepelen. Schuitemaker vertelt: “Onze filosofie is ‘snel beslissen en gewoon dóen’. Je kan eindeloos lang nadenken over iets, maar je kunt het ook gewoon aanpakken. Dan weet je waarover je het hebt en of het iets voor je is. Dat hebben we met 3D-printen ook gedaan. Ik had al veel gelezen over de toepassingen van 3D-printen en vermoedde, dat het wel eens heel goed van pas zou komen in ons bedrijfsproces. Dus toen we in september met onze eigen informatiestand naar de TIV (Technisch Industriële Vakbeurs, red.) gingen, ben ik recht op mijn doel afgegaan. Ik heb me wel uitgebreid laten informeren, maar heb toen een professionele printmachine aangeschaft bij NextStep3D, inclusief installatie en training voor onze medewerkers. En naar volle tevredenheid. Want ook al gebruiken we hem niet dagelijks, we hebben de aanschafprijs nu al ruimschoots terugverdiend.”

Trilvullers op maat

Radine is gespecialiseerd in het bouwen van trilvullers en complete toevoersystemen. Er is bijna geen product denkbaar waarvoor Radine niet de trilvullers in het assemblageproces heeft gemaakt. Doppen van sausflessen, onderdelen van scheerapparaten, speelgoedbouwsteentjes en medische hulpmiddelen; ze komen tijdens de assemblage allemaal uit de trilvullers van Radine. Schuitemaker legt uit: “We maken trilvullers helemaal op maat. De klant hoeft ons alleen maar de onderdelen te geven en wij bouwen een trilvuller die zó is afgesteld, dat de onderdelen in de goede positie en met de juiste hoeveelheid aangevoerd en direct verder verwerkt kunnen worden.”

Zelf printen scheelt veel tijd én geld

Nadat een onderdeel de trilvuller verlaat, komt het langs een separator. “Dat is misschien nog wel de grootste uitdaging”, zegt Schuitemaker. “Om die op maat te maken. Je moet je voorstellen dat een hele reeks siliconen ringetjes, na het verlaten van de trilvuller, in een dop van bijna hetzelfde formaat moeten worden geplaatst. Daar ontwerpen onze constructeurs een separator voor. En dat is vaak een kwestie van net zo lang proberen, tot je het juiste pinnetje, palletje of dopje hebt.” Voordat Radine een 3D-printer bezat, lieten constructeurs per opdracht soms wel drie verschillende separatoren maken van roestvrij staal. “Een dure grap”, zegt Schuitemaker, “en dan heb ik het nog niet eens over de levertijd. Soms waren we wel zes weken verder voordat we de goede hadden en konden we er twee weggooien. Dan praat je over bedragen die net zo hoog zijn als de aanschafprijs van een 3D-printer. Nu we de 3D-printer hebben, maken we de modellen dus gewoon zelf. En pas als het helemaal perfect is, geven we opdracht voor het maken van de ‘echte’ separator in roestvrij staal. Zelf printen scheelt veel tijd én geld.”

3D-printen genereert new business

En Schuitemaker heeft nog een belangrijke zakelijke toepassing gevonden voor 3D-printen. Hij licht toe: “Wij krijgen nogal eens offerteaanvragen voor trilvullers zonder het onderdeel waar het om gaat. Dan krijgen we alleen een tekening toegestuurd. Maar om een goede offerte te maken, willen we het onderdeel kunnen beetpakken. Dus printen we het zelf met de 3D-printer. Als het tastbaar is, kan je veel beter zien hoe een onderdeel zich gedraagt en reageert op bewegingen. Dan kunnen we een preciezere (prijs)indicatie maken. We sturen het printmodel overigens ook mee met de offerte. Klanten zijn daarvan meestal erg onder de indruk en daardoor meteen verkocht. Op de weinige concurrenten die we hebben, hebben we zo dus echt een streepje voor.”

3D-printen heeft de toekomst

Zijn eerste ervaringen hebben Schuitemaker er nu al van overtuigd dat 3D-printen de toekomst heeft. “Als ik zie wat wij al op kleine schaal kunnen realiseren, moet je je voorstellen wat er nog meer mogelijk is. 3D-printen wordt ook wel de ‘derde industriële revolutie’ genoemd. Daar ben ik het hartgrondig mee eens.”

Over Radine

Radine is een specialist in het ontwerpen en bouwen van trilvullers. Efficiënte systemen voor de aanvoer en positionering van onderdelen. De onderdelen waarvoor de trilvullers worden gebruikt, zijn meestal niet groter dan een vuist. Radine integreert de trilvullers (al dan niet in samenwerking met machinebouwers) in complete productieoplossingen. Custom made. Dat doen ze al sinds 1967.

Gerenommeerde bedrijven, zoals Philips, Nedcar, Brabantia, Daf Trucks, Nemef, Unilever en Johnson & Johnson, kiezen voor de oplossingen van Radine.
Radine is een zelfstandige onderneming en valt onder de Duitse Schaeffler Groep.

PDF
REFERENCE CASE
nextstep3d-ref_case-radine-logo